座盆骨架中间冲压板成型工艺分析与模具设计(含CAD零件图装配图)(任务书,开题报告,论文说明书14000字,CAD图5张)
摘 要
本次设计是为了完成能够进行大批量生产座盆骨架中间冲压板模具的设计。主要内容包括针对该覆盖件的结构特点，对座盆骨架中间冲压板成型工艺进行分析，确定其成型加工工艺；设计其冲压加工模具，并绘制出成形加工模具装配图以及模具零件图；制定模具主要零件加工工艺及工艺卡。其工序包括五步：下料、成形，落料冲孔，冲断，弯曲，整形。本次设计所设计完成的模具主要有三个，分别为成形模具，落料冲孔模具以及弯曲模具，图纸使用CAD软件进行绘制，包括三幅模具的装配图，以及成型模具中几个非标准件的零件图。经过校核检验，本次设计能够达到生产目的，并满足一定的经济性以及高效性。
关键词：冲压模具；工艺分析；模具设计；CAD绘图；汽车覆盖件
Abstract
This design is capable of mass production in order to complete skeleton in the middle seat basin plate stamping die design. The main contents include the molding process analysis of structural characteristics of the cover member of the seat bowl skeleton intermediate press plate; the design of their stamping dies, and draw the forming mold assembly drawing and mold part drawings; develop the main parts processing technology and process card. Its process includes five steps: cutting, forming, blanking punching, thrusting, bending, shaping. The completed mold of this design are three, forming die, blanking die and punching bending die, drawings using CAD software to draw, including three of the mold assembly drawing, as well as a few non-standard die part drawings. After verification testing, this design can achieve production purposes and meet certain economy and efficiency.
Key Words：Stamping die, Process Analysis, Mold Design, CAD Drawings, Automobile panel forming
冲压工艺分析及技术方案
零件结构分析：该零件为座盆骨架中间冲压板，如图1.1所示，属于大型汽车覆盖件，结构较为复杂。零件材料采用08钢，板料厚度为1.2mm，08钢具有良好的塑性，冲压成型性能好，并且板料的变形程度及精度适合用冲压成型进行加工。
由2D零件图可以知道，其上有各种冲孔，切口，凸起，凹陷以及加强筋，而加工难点主要在于该零件一端并未完全封闭，使得一般的拉深不易进行，且加强筋处于弯曲部位，应考虑好具体的加工工序。由于该零件所需的工序包括成形，冲裁，弯曲等等，故无法使用一副模具进行所有加工工序，于是选择结构更加简单，制造更加方便节约的多副模具进行加工。
根据图纸可以了解到，该零件形状复杂，其中一端凹陷并不完全封闭，且上有凸台和切口，通过常规方法无法加工，故采用“一模两件”的加工方法，即同时加工另一个对称的零件，一起进行成形之后，再冲断，此方法的优点在于节省材料，没有太多的浪费，更加经济节约。所涉及到的工艺包括下料、成形、落料、冲孔、切口、冲断、弯曲、整形。而在整个加工过程中，此覆盖件的加强筋成形是难点之一，现有两种方案可供选择：
①下料后，在进行零件成形的同时，进行加强筋的成形，然后一次性完成落料、冲孔、切口工艺，接着冲断，之后弯曲，最后整型；
②下料后，进行零件成形，然后一次性完成落料、冲孔、切口工艺，接着冲断，之后在弯曲的同时，凸模下压进行加强筋的成形，最后整型。
对比两种方案可知，第二种方案更加合理。原因在于方案一在弯曲工艺前便成形加强筋，这样会导致弯曲时所需要的变形力变大，不利于加工，而方案二在弯曲时进行加强筋的成形，不仅可以使薄板覆盖件的强度得到提升，而且使弯曲时所产生的回弹减小，防止对弯曲件质量的损害，一举两得。因此我选用方案二作为该零件的加工工序。
目 录
第1章 绪论 1
1.1 课题的背景及目的意义 1
1.2 国内外研究现状及发展前景 1
1.3 冲压工艺分析及技术方案 2
第2章 成形模具的设计与计算 4
2．1 成形工艺设计 4
2.1.1 毛坯尺寸的计算 4
2.1.2 成形次数的计算 4
2.1.3 成形力及成形功的计算 5
2.1.4 压边力的计算 5
2.1.5压力机的选择 6
2.2 成形模具设计 7
2.2.1 模具工作部分尺寸及公差计算 7
2.2.2 模具其他零件的选择与计算 9
2.2.3 合模高度的校核 11
第3章 落料冲孔模具的设计与计算 11
3．1 落料冲孔工艺的计算分析 11
3.1.1 总冲裁力的计算 11
3.1.2 压力机的选择 13
3.1.3 冲裁模压力中心的确定 13
3.2 冲裁模具结构的设计 13
3.2.1 落料模具尺寸的计算 14
3.2.2 冲孔模具尺寸的计算 14
3.2.3 凸模长度的计算与校核 15
3.2.4 凹模外形尺寸的确定 16
3.2.5 凸凹模的校核 16
3.2.6 凸模、凹模与凸凹模的固定零件 16
3.2.7 螺钉与销钉 17
3.2.8模架与导柱导套 17
3.2.9合模高度的校核 17
第4章 弯曲模具的设计与计算 18
4.1 弯曲工艺的计算分析 18
4.1.1最小相对弯曲半径的确定 18
4.1.2 弯曲力以及压料力的计算 18
4.1.3 压力机的选择 19
4.2 弯曲模具结构的设计 19
4.2.1 弯曲凸凹模的间隙计算 20
4.2.2 弯曲模工作部分尺寸 20
4.2.3凸模凹模的固定板选择 20
4.2.4 模架导柱导套以及模柄的选择 21
4.2.5 压边装置的设计与选择 21
4.2.6 螺钉与销钉的选择 22
4.2.7 合模高度的校验 22
结 论 23
参考文献 24
致 谢 25
|
