起动机端壳冲压工艺与模具设计(含CAD零件图装配图)(任务书,开题报告,外文翻译,论文说明书10000字,CAD图13张)
摘要
在模具设计过程中，工艺分析尤为重要，所以拿到工件之后，首先第一步需要进行工艺分析，通过对产品的详细的分析，我们对工件端盖的结构和材料以及工序有个基本的了解，然后设计出合适的方案。方案设计完成以后，需要我们对模具的设计进行计算，计算一般包括排样图利用率计算，冲压力的计算，还有模具工作尺寸的计算等。通过分析总结完成本次模具的最终设计，然后通过图纸表达出模具的结构，完成零件图进行加工。
设计中题目是端盖冲压模具设计，首先我们需要对端壳进行详细的分析，分析一般包含三个方面，分别是材料分析，结构分析和工序分析。该工件端盖材料为10钢，属于常用的钣金类材料，冲压性能比较好，结构上总体来说结构基本属于对称，厚度是0.8mm。端盖主要有落料、拉深、冲孔、翻孔的工序，可以采用多个模具完成，由于多个工序同时完成，可以保证高的生成效率，同时还能提高工件的质量。
整个设计使我熟悉了端盖模具设计的流程，通过这次模具设计，将我们大学所学东西进行了一个系统的加深和应用，为以后的工作和学习打下了坚实的基础。
关键词：端盖冲孔；复合冲裁模；工艺；模具设计
Abstract
The general design process of the mold: First of all, we carry out the process analysis, through the process analysis we have the workpiece wrench structure and materials and processes have a basic understanding, and then design a suitable program. After the completion of the design of the program, we need to calculate the design of the mold, the calculation generally includes the layout of the use of calculation, punching force calculation, as well as the calculation of mold size. After the basic theoretical calculation is completed, we design the general structure of the mold, and then complete the mold finishing design, drawing out the mold drawings.
Design of the main pallet stamping die design, we first need to carry out a detailed analysis of the pallet, the analysis generally contains three aspects, namely, material analysis, structural analysis and process analysis. The workpiece pallet material for 10 steel, are commonly used sheet metal materials, stamping performance is better, the structure of the overall structure is basically symmetrical, the thickness is 0..8mm, the overall shape of the pallet, the workpiece shape for the rectangular with lugs, The overall shape smooth without sharp corners. Pallets are mainly blanking, punching the process, you can use the composite mold to complete, due to multiple processes at the same time to complete, you can ensure high efficiency, but also improve the quality of the workpiece.
The whole design makes me familiar with the wrench mold design process, through this mold design, we have learned what we have a system of deepening and application for future work and study laid a solid foundation.
Key words: card spring punching; punching die; technology; die design
所示端盖为本次设计模具的工件，其中材料为10，厚度是0.8mm，生成纲领属于大批量生产，设计的时候需要考虑生产效率和生产精度的问题。
2.1 材料分析
表2.1 端盖材料的力学性能表
材料名称 抗剪强度（Mpa） 抗拉强度（Mpa） 屈服点（Mpa） 伸长率（%）
10 360 450 200 20
由上表2.1可知：端盖是我实习中涉及到的一个工件，实际生产中需要用到常用的钣金材料，因此选择10，端盖的总体性能适合作用钣金件材料，使用08也能大大降低他的生成成本。
2.2 零件结构
端盖是我实习中涉及到的一个工件，工件属于筒形翻边件，有落料、冲孔和拉伸和底部翻孔四个工序。端盖通过分析可知，包含的工序均为常见工序，依次为落料、拉伸、冲孔和底部翻孔。可以考虑的采用级进模或者复合模来完成。
2.5冲裁方案的确定
通过对端盖的分析，发现端盖有多个工序，包含常见的落料、冲孔、拉伸和底部翻孔四个基本成形工序，其中拉深需要进行两次拉深。根据常见的工序组合安排我们初步分析和确定三个方案。
方案一：该工件端盖材料为10，属于常用的钣金类材料，是常用的碳素结构钢材料，结构上总体来说结构基本属于对称，厚度是0.8mm，端盖的整体外形规则，整体外形平滑无尖角，工件需要进行两次拉深完成。制件外形通过一副落料单工序模生产，然后完成两次拉深，冲翻边预冲孔和异型孔同时冲制，最后完成翻边成形。
方案二：该工件端盖材料为10，属于常用的钣金类材料，是常用的碳素结构钢材料，结构上总体来说结构基本属于对称，厚度是0.8mm，端盖的整体外形规则，整体外形平滑无尖角，工件需要进行两次拉深完成。端盖钣金的的落料、和首次拉伸采用复合模，然后采用二次拉深、最后完成冲孔翻边模来进行设计。
方案三：该工件端盖材料为10，属于常用的钣金类材料，是常用的碳素结构钢材料，结构上总体来说结构基本属于对称，厚度是0.8mm，端盖的整体外形规则，整体外形平滑无尖角，工件需要进行两次拉深完成。落料完成外形，以及冲孔、拉伸和底部翻孔可以用级进连续模分步完成。
三个方案进行对比：
方案一：优点：模具结构比较容易实现，成本消耗较少。缺点：生产效率地下，不利于实现快速自动化生产。
方案二：优点：将工序进行合并，一个模具就能完成一个工件的整个工序，集成化程度较高，有利于自动化。缺点：生产成本相对与单工序模较高。
方案三：优点：和复合模类似，能够实现自动化快速生产。缺点：模具制作成本比较高。
选用复合模有几个优点：首先生产效率比较高，可以满足工件的大批量生产。第二精度容易保证，降低产品的失败率。
通过分析可以知道，在本次设计中，端盖适合采用复合摸，不但能够保证端盖的精度，同时能够满足批量的生产。
根据不同方案之间的分析，我们确定采用方案2复合模的方案，一个模具完成落料拉深工序，二次拉深采用单工序模，然后完成工件的冲孔和翻边。
目 录
摘要 I
ABSTRACT II
第 1章 前言 1
1.1 课题研究的内容 1
1.2 课题研究思路 1
1.3 课题研究会出现的问题 2
第2章 冲压件工艺分析 3
2.1 材料分析 3
2.2 零件结构 3
2.3 尺寸展开 4
2.4 尺寸精度 6
2.5冲裁方案的确定 7
第3章 模具总体结构设计与计算 8
3.1模具总体结构的确定 8
3.1.1 模具类型的选择 8
3.1.2 送料方式的选择 8
3.1.3 定位方式的选择 8
3.1.4 卸料、出件方式的选择 8
3.1.5 模架类型的选择 9
3.2 模具工艺计算和设计 9
3.2.1 排样方式的选择 9
3.2.2排样及搭边值的计算 9
3.2.3步距和条料宽度的计算 10
3.2.4板料的利用率 10
3.2.5冲裁力、拉伸力等力的计算 11
3.2.6总冲压力的计算 12
3.2.7压力机吨位选择 12
3.3 刃口尺寸计算 13
3.3.1冲裁间隙的确定 13
3.3.2 刃口尺寸的计算及依据与法则 13
3.3.3拉深工作尺寸计算 14
3.4主要零部件设计 14
3.4.1凹模设计 15
3.4.2凸模的设计 17
3.4.3卸料板的设计 17
3.4.4固定板的设计 17
3.4.5上下模座、模柄的选用 18
3.4.6冲压设备的校核与选定 18
3.5冲孔翻边模的设计 19
3.5.1定位方式的选择 19
3.5.2 推件装置的选取 19
3.5.3导向方式的选择 20
3.5.4 工作零件的设计 20
3.5.5 压力机吨位选择 21
3.5.6模架及其它零部件的设计 21
3.5.7闭模高度的计算 21
总结 22
参考文献 23
致 谢 24
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