心型台灯塑料注塑模具毕业设计

摘要：塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。
本设计介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则；详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、温度调节系统和顶出系统的设计过程，并对模具强度要求做了说明；最后介绍了当今世界上最为普及的三维CAD/CAM系统标准软件PRO/ENGNEER的PROGRAM模块，对导柱和导套进行了参数化设计。(毕业设计网 )
通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理；通过对PROGRAM的学习，可以建立较简单零件的零件库，从而有效的提高工作效率。
关键词：塑料模具；参数化；镶件；分型面

The plastic injection modle design of heart shape lampe 
The major:Machine design ＆ Manufacturing and Automation
 Author: ZhangJianhua   Tutor: LeePengnan
Abstract: plastic industry is in the world grows now one of quickest industry classes, but casts the mold is development quick type, therefore, the research casts the mold to understand the plastic product the production process and improves the product quality to have the very big significance.
 This design introduced the injection takes shape the basic principle, specially single is divided the profile to inject the mold the structure and the principle of work, to cast the product to propose the basic principle of design; Introduced in detail the cold flow channel injection evil spirit mold pours the system, the temperature control system and goes against the system the design process, and has given the explanation to the mold intensity request; Finally introduced now in the world the most popular three dimensional CAD/CAM system standard software PRO/ENGNEER's PROGRAM module, and led the wrap to the guide pillar to carry on the parametrization design.
 Through this design, may to cast the mold to have a preliminary understanding, notes in the design certain detail question, understands the mold structure and the principle of work; Through to the PROGRAM study, may establish the simple components the components storehouse, thus effective enhancement working efficiency.
Key word: The plastic mold;the parametrization; inlays;divides the profile

本设计首先说明了塑料工业的重要地位和当今注塑模具的现状，随着经济的发展，塑料工业将继续呈现蓬勃发展之势。其次介绍了注塑件的一般设计原则，对塑件的特征如倒圆角、加强筋等做了说明，从实际来看，几乎所有的注塑件都遵循这些原则。在做好注塑成型的准备工作之后，接着介绍了模具设计的内容，冷流道注塑模具无外乎包括四大系统：浇注系统、温度调节系统、顶出系统和机构系统（其实也可以归为顶出系统，该系统如斜导柱、滑块和开闭器等）。在浇注系统的设计中根据经验公式取流道横截面形状，确定浇口尺寸，对流道剪切速率进行校核；温度调节系统说明了设计的一般步骤，确定冷却时间，计算体积流量等；顶出系统着重说明了推杆，推管的安装要求，并进行强度校核；该模具属于简单脱模机构，无滑块抽芯机构，也无开模先后顺序的要求，做完这些工作之后，该模具的设计到此结束。
 在设计的过程中发现经验公式有不一致的地方，不同公式的计算结果有的相差很大，特别是在温度调节与脱模力的计算这两块。在完成图纸之后发现塑件的设计有的地方是不合理的，比如说壁厚，虽然有经验可循，但从实际中看显然本设计的塑件壁厚过大；还有就是推管处的设计不合理，按该塑件加工，则标准推管需要再加工；从这里可以知道，注塑件的设计与模具设计关系密切，好的塑件结构可以简化模具结构，降低生产成本。
单分型面注射模是最为简单和常见的一种结构形式，约占全部注射模具的70%左右，但目前传统冷流道模具设计还是以经验为主，很难对注射各参量进行严密的数学建模，因为各参量相互影响，关系复杂。随着科技的进步及注射理论的突破，热流道模具发展的越来越迅速，随着技术的成熟，热流道模的生产控制将会变得比以前更为轻松，产品质量将会得到更好提高，所以，以后注射模具的研究会以热流道模具为主。
在完成参数化设计之后发觉PROGRAM模块语言控制语句太少，参数类型也少，这使得编程很受约束，只适宜简单有相同特征零件的参数化，若零件复杂些，那么参数化所需要花费的时间是较多的，对工作效率的提高并无太大好处；但是这体现了以后3D建模的思路，与直接建模相比，程序还是有它独到的魅力的。







 

目  录
1 前言………………………………………………………………………………………………1
 1.1模具工业在国民经济中的地位………………………………………………………………1
 1.2各种模具的分类和占有量………………………………………………………………………1
 1.3我国模具工业的现状……………………………………………………………………………2
 1.4世界五大塑料生产国的产能状况………………………………………………………………3
 1.5我国模具技术的现状及发展趋势……………………………………………………………4
2 注塑件的设计……………………………………………………………………………………6
 2.1功能设计……………………………………………………………………………………6
 2.2材料选择………………………………………………………………………………………6
 2.3结构设计……………………………………………………………………………………8
  2.3.1对塑件的修改说明……………………………………………………………………8
        2.3.2 壁厚…………………………………………………………………………………… 8
        2.3.3 脱模斜度…………………………………………………………………………………9
  2.3.4加强肋……………………………………………………………………………………9
  2.3.5 圆角………………………………………………………………………………………9
 2.4塑件的尺寸精度及表面质量…………………………………………………………… 10
  2.4.1尺寸精度………………………………………………………………………………10
  2.4.2塑件的表面质量………………………………………………………………………10
3 注塑成型的准备…………………………………………………………………………………11
 3.1注塑成型工艺简介……………………………………………………………………11
 3.2 注塑成型工艺条件………………………………………………………………………12
 3.3注塑机的选择…………………………………………………………………………13
  3.3.1 注塑机简介…………………………………………………………………………13
  3.3.2 注塑机基本参数……………………………………………………………………13
(毕业设计网 )
     3.3.3 选择注塑机………………………………………………………………………………14
 3.4 注射机的校核…………………………………………………………………………16
  3.4.1最大注塑量的校核……………………………………………………………………16
  3.4.2锁模力的校核…………………………………………………………………………16
  3.4.3塑化能力的校核……………………………………………………………………16
  3.4.4喷嘴尺寸校核………………………………………………………………………16
  3.4.5定位圈尺寸校核………………………………………………………………………16
  3.4.6模具外形尺寸校核……………………………………………………………………17
  3.4.7模具厚度校核…………………………………………………………………………17
  3.4.8模具安装尺寸校核……………………………………………………………………17
  3.4.9开模行程校核………………………………………………………………………17
4 模具设计……………………………………………………………………………………18
 4.1 塑料配方说明………………………………………………………………………18
 4.2 分型面的确定……………………………………………………………………………18
    4.3型腔数目的确定…………………………………………………………………………… 19
 4.4浇口确定……………………………………………………………………………19
 4.5模具材料的选择…………………………………………………………………………19
 4.6浇注系统设计…………………………………………………………………………20
  4.6.1主流道…………………………………………………………………………… 20
        4.6.2分流道………………………………………………………………………………20
  4.6.3冷料穴………………………………………………………………………………21
  4.6.4浇口…………………………………………………………………………………21
  4.6.5剪切速率的校核…………………………………………………………………22
 4.7模架的确定……………………………………………………………………………23
  4.7.1型腔壁厚和底版厚度计算……………………………………………………………23
  4.7.2模架的选用……………………………………………………………………………24
 4.8导向与定位机构……………………………………………………………………25
 4.9顶出系统设计……………………………………………………………………………26
4.9.1脱模力的计算……………………………………………………………………26
4.9.2推杆脱模机构……………………………………………………………………28
4.9.3推管脱模机构……………………………………………………………………29
4.9.4推板厚度的计算…………………………………………………………………30
 4.10成型零件工作尺寸的计算………………………………………………………31
  4.10.1凹模工作尺寸的计算…………………………………………………………………31
  4.10.2 凸模工作尺寸的计算……………………………………………………………………32
        4.10.3 中心距尺寸的计算………………………………………………………………………33
 4.11排气设计…………………………………………………………………………………33
  4.11.1排气设计原则……………………………………………………………………………34
  4.11.2推管、推杆、镶件排气功能的证明……………………………………………………34
 4.12温度调节系统设计………………………………………………………………………35
  4.12.1温度调节对塑件质量的影响………………………………………………………35
  4.12.2对温度调节系统的要求……………………………………………………………35
  4.12.3冷却系统设计………………………………………………………………………36
5 参数化设计………………………………………………………………………………………43
 5.1 PROGRAM简介…………………………………………………………………………43
 5.2导柱的参数化设计……………………………………………………………………44
  5.2.1模型的构建流程…………………………………………………………………………45
  5.2.2 对模型的操作意图………………………………………………………………………45
  5.2.3 参数化程序………………………………………………………………………………45
结论…………………………………………………………………………………………………49
参考文献…………………………………………………………………………………………… 50
致谢……………………………………………………………………………………………… 51
附录………………………………………………………………………………………………………… 52